Абсолютно другой мир с IMPAQT

Показатель общей эффективности оборудования, используемый во всех промышленных отраслях для оценки эффективности, обычно предусматривает разделение оценки производственного времени на параметры доступности, производительности и качества. 100-процентная доступность, или время работоспособного состояния, означает постоянное функционирование технологического процесса без незапланированных остановок. 100-процентная производительность, или пропускная способность, определяется в сравнении теоретического максимального объема выработки с фактическими результатами, включая информацию о том, где и почему произошли спады производительности. 100-процентное качество означает, что в процессе производства не произошло какихлибо потерь в качестве – не было тушек, подвешенных за одну ногу, сброшенных с линии продуктов или отбраковок по ветеринарным причинам.

IMPAQT впечатляет

IMPAQT предлагает переработчикам новые возможности, коих у них никогда не было. Лазло Барани (László Bárány), управляющий директор компании Master Good – крупнейшего переработчика бройлеров в Венгрии, подтверждает это:

Аналитика IMPAQT основана на фактах

Переработчики довольны тем, что при использовании IMPAQT их решения больше не основываются на интуитивных оценках сотрудников в производственных цехах. Там, где операторам лишь кажется, что причина неполадки найдена, IMPAQT формирует свою аналитику исключительно на основе фактов и иногда опровергает предположения человека. Йан Легтерс (Jan Legters), директор завода Esbro в Нидерландах приводит такой пример:

IMPAQT указывает причины

Переработчикам часто бывает тяжело определить причину остановки линии. Но теперь эта проблема уходит в прошлое. Они очень довольны тем, что система IMPAQT не только мгновенно сигнализирует об остановке линии, но и указывает ее причину. Роберт Дуда (Robert Duda), управляющий по эксплуатации и обслуживанию в компании Cedrob, Польша:

IMPAQT оптимизирует производство

С системой IMPAQT любое сигнальное оповещение больше не вызывает панику. Наоборот, если каждый сотрудник в цехе и в пункте управления точно знает, что делать, появляется возможность для дальнейшей оптимизации производства. Точная причина сигнала тревоги может быть быстро проанализирована, что позволит избежать подобных сигналов в будущем. В результате производственные процессы оптимизируются. Йан Легтерс продолжает: